1. ස්පින්ඩල් වේගය වැඩි වන තරමට,ඇඹරුම් මාධ්ය. ඇඹරුම් මාධ්ය අතර වේග වෙනස වැඩි වන තරමට, කැපුම් බලය සහ ඝර්ෂණ බලය වැඩි වේ. රෝටර් රේඛීය වේගය වැඩි වන තරමට, අංශු ප්රමාණයේ අන්තර්ගත ප්රතිශතය ලබා ගැනීමට අවශ්ය ඇඹරුම් කාලය අඩු වේ.
2. වැලි මෝලේ කාර්යක්ෂමතාවයට ඇඹරුම් මාධ්යයේ නිශ්චිත ගුරුත්වාකර්ෂණයේ බලපෑම. ඇඹරුම් මාධ්ය වර්ග බොහොමයක් ඇති අතර ඒවායේ නිශ්චිත ගුරුත්වාකර්ෂණය වෙනස් වේ. ගතික දෘෂ්ටි කෝණයකින්, ඇඹරුම් මාධ්යයේ නිශ්චිත ගුරුත්වාකර්ෂණය වැඩි වන තරමට, එය ලබා ගන්නා ශක්තිය වැඩි වන තරමට, බලපෑම් බලය සහ කැපුම් බලය ඒ අනුව වැඩි වන අතර, ඇඹරුම් කාර්යක්ෂමතාව වැඩි වේ. ඊට අමතරව, ද්රව්යයේ නිශ්චිත ගුරුත්වාකර්ෂණය සමඟ ඒකාබද්ධව, ඇඹරුම් මාධ්ය සහ ද්රව්ය අතර නිශ්චිත ගුරුත්වාකර්ෂණ වෙනස වැඩි වන තරමට, ඇඹරුම් බලපෑම වඩා හොඳය. සාමාන්යයෙන්, යන්ත්රය ඇඹරුම් මාධ්ය ලෙස හොඳ මතුපිට දෘඪතාව සහ යාන්ත්රික ශක්තියක් සහිත සර්කෝනියම් පබළු (සර්කෝනියම් සිලිකේට් පබළු, සර්කෝනියම් ඔක්සයිඩ් පබළු, පිරිසිදු සර්කෝනියම් පබළු) තෝරා ගනී.
3. වැලි මෝලෙහි කාර්යක්ෂමතාවයට ඇඹරුම් මාධ්යයේ විෂ්කම්භයේ බලපෑම. ඇඹරුම් විෂ්කම්භය අමුද්රව්යයේ උපරිම අංශු ප්රමාණයට සම්බන්ධ වේ. අමුද්රව්යයේ උපරිම අංශු ප්රමාණය විශාල වන තරමට එහි ආවේණික ශක්තිය වැඩි වේ, ඇඹරුම් මාධ්යයට ප්රමාණවත් විසරණය සහ ඇඹරුම් හැකියාව ඇති වන පරිදි විශාල ඇඹරුම් මාධ්ය විෂ්කම්භයක් අවශ්ය වේ, නමුත් ඇඹරුම් මාධ්ය අංශු ප්රමාණය විශාල වන තරමට අවසාන නිෂ්පාදනයේ අංශු ප්රමාණය විශාල වේ.
4. ඇඹරුම් මාධ්ය පිරවුම් අනුපාතය ඇඹරුම් කාර්යක්ෂමතාවයට ඇති කරන බලපෑම. ඇඹරුම් මාධ්ය පිරවීම විශාල වන තරමට, ඇඹරුම් මාධ්ය සම්බන්ධතා සංඛ්යාතය වැඩි වන තරමට, විසරණය සහ ඇඹරුම් හැකියාව වැඩි වන අතර, එම ඇඹරුම් කාලය තුළ නිෂ්පාදන අංශු ප්රමාණය කුඩා වේ. ඊට අමතරව, ඇඹරුම් මාධ්යයේ පිරවුම් අනුපාතය ද්රව්යයේ දුස්ස්රාවිතතාවයට සහ ඇඹරීමේදී ද්රව්යයේ උෂ්ණත්වයට සම්බන්ධ වේ. අඩු දුස්ස්රාවීතාවයෙන් යුත් ද්රාවක සහ ජලය මත පදනම් වූ තීන්ත සඳහා, පිරවුම් අනුපාතය තරමක් විශාල විය හැකිය. නැවත නැවත අත්හදා බැලීම් වලින් පසුව. තෙත් ඇඹරුම් වැලි මෝලෙහි පිරවුම් අනුපාතය 70%-80% වඩාත් සුදුසු වේ.
5. ඇඹරුම් මාධ්යයේ ඝනත්වය:
න්යායාත්මකව, එකම තත්වයන් යටතේ, ඇඹරුම් පබළුවල ඝනත්වය විශාල වන තරමට, ආවේගය වැඩි වන තරමට, ඇඹරුම් කාර්යක්ෂමතාව වැඩි වන අතර, බෝල මෝලෙහි ස්පර්ශක කොටස්වල (අභ්යන්තර සිලින්ඩරය, පින් දණ්ඩ සහ විසරණ තැටිය යනාදිය) ඇඳීම ද සාපේක්ෂව විශාල වනු ඇත. අඩු ඝනත්ව ඇඹරුම් පබළු අඩු දුස්ස්රාවීතාවයකින් යුත් පොහොර සඳහා සුදුසු වන අතර ඉහළ ඝනත්ව ඇඹරුම් පබළු ඉහළ දුස්ස්රාවීතාවයකින් යුත් පොහොර සඳහා සුදුසු වේ.
6. ඇඹරුම් මාධ්යයේ දෘඪතාව:
න්යායාත්මකව, එකම තත්වයන් යටතේ, ඇඹරුම් පබළු දැඩි වන තරමට, පබළු ඇඳීමේ අනුපාතය අඩු වේ. උදාහරණයක් ලෙස, බෝල මෝලෙහි ස්පර්ශක කොටස්වල (අභ්යන්තර සිලින්ඩරය, පින් දණ්ඩ සහ විසරණ තැටිය යනාදිය) ඇඹරුම් පබළු ඇඳීමෙන්, ඉහළ දෘඪතාවක් ඇති ඇඹරුම් පබළු ස්පර්ශක කොටස් මත වැඩි උල්ෙල්ඛතාවයක් ඇත, නමුත් පබළු පිරවුම් ප්රමාණය, වැලි මෝලෙහි වේගය, ප්රවාහ අනුපාතය සහ අනෙකුත් පරාමිතීන් සකස් කිරීමෙන් ඇඹරුම් කාර්යක්ෂමතාව ප්රශස්ත කළ හැකිය.
7. ඇඹරුම් මාධ්යයේ මතුපිට සුමට බව න්යායාත්මකව, එකම කොන්දේසි යටතේ, ඇඳීමේ අනුපාතය ඇඹරුම් මාධ්යයේ මතුපිට සුමටතාවයට ප්රතිලෝමව සමානුපාතික වේ, එබැවින් ඇඹරුම් මාධ්යයේ මතුපිට ඇඳීමේ අනුපාතය අඩු කිරීම සඳහා සාපේක්ෂව සුමට වීම අවශ්ය වේ. ද්රව්ය ඇඹරීම සහ තලා දැමීමේදී, ඇඹරුම් පබළු වලට ද යම් ඇඳීමේ අනුපාතයක් ඇත. බිම් ඇඹරුම් පබළු පොහොරවලට මිශ්ර කරනු ලබන අතර එය වෙන් කිරීමට අපහසු වනු ඇත, එය නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මක භාවයට බලපායි. එබැවින්, සාමාන්යයෙන්, ඇඹරුම් පබළු වල මතුපිට සුමට වන තරමට, ඇඹරුම් ගුණාත්මකභාවය වැඩි වේ.
8. සිසිලන ජල උෂ්ණත්වය සිසිලන ජල උෂ්ණත්වය ද බෝල මෝලෙහි ඇඹරුම් කාර්යක්ෂමතාවයේ වැදගත් කාර්යභාරයක් ඉටු කරන සාධකවලින් එකකි. ඇඹරුම් මාධ්ය ප්රචණ්ඩකාරී චලිතයේ පවතින විට, යාන්ත්රික ශක්තිය තාප ශක්තිය බවට පරිවර්තනය වන අතර විශාල තාපයක් ජනනය වේ. ඇඹරුම් කාලය වැඩි වන විට, උෂ්ණත්වය ද ඉහළ යයි. මෙම අවස්ථාවේදී, ඇඹරීමට නියමිත ද්රව්ය කැටි ගැසෙන අතර නිමි භාණ්ඩයේ ගුණාත්මකභාවය අඩු වේ. සිසිලන ජලයේ උෂ්ණත්වය ඇඹරුම් කුටියේ වැඩ කරන උෂ්ණත්වයට සෘජුවම බලපාන අතර එමඟින් ඇඹරුම් කාර්යක්ෂමතාවයට බලපායි. සමහර දත්ත වලට අනුව, අනෙකුත් තත්වයන් යටතේම, 15℃ ශීත කළ ජලය භාවිතා කිරීමේ ඇඹරුම් කාර්යක්ෂමතාව 22℃ සංසරණ ජලය භාවිතා කිරීමට වඩා 30% ට වඩා වැඩිය. එබැවින්, සිසිලන ජල උෂ්ණත්වය නිසි ලෙස පාලනය කිරීමෙන් ඇඹරුම් කාර්යක්ෂමතාව බෙහෙවින් වැඩි දියුණු කළ හැකිය.
9. නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේදී ඇඹරීමට නියමිත ද්රව්යයේ ප්රවාහ අනුපාතය නිසි ලෙස සකස් කළ යුතුය. අධික වේගවත් ප්රවාහ අනුපාතයක් නිෂ්පාදන අංශු ප්රමාණය රළු වීමට හේතු වන අතර ඇඹරුම් කුටියේ පීඩනය සහ උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ වනු ඇත. ඉතා මන්දගාමී ප්රවාහ අනුපාතයක් නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව අඩු කිරීමට හේතු වේ.
පළ කිරීමේ කාලය: 2025 අප්රේල්-14